焊接技术离不开焊机和焊丝的支持，当然，技术也要过关。如何选择合适的焊丝和工具是重要的，下面带您了解一下如何提高焊接质量。
1、加强焊接材料的质量管理
铝焊丝、氩气质量的高低直接影响着焊接质量，例如铝焊丝含Mg量偏低，对于5A02、5083等防锈铝的焊接会导致焊缝金属抗拉强度值偏低，达不到相应标准要求；铝焊丝太软或焊丝直径波动值过大会影响TIG焊送丝的可靠和稳定；氩气纯度达不到要求会导致焊缝气孔等等。所以，焊接材料应向质量高的焊接材料生产厂定点采购为佳。另外，自动送丝铝焊机，铝焊丝应存放在干燥、洁净的地方。
2、施焊时正确操作，严格控制焊接线能量，多层焊时还要严格控制层间温度
线能量过大，将大大降低接头性能；层间温度过高，不仅使接头强度下降，甚至降低塑性，还可能增大层间微裂纹倾向。
3、多层（道）焊时，可采取合适的工艺措施，避免未熔合等缺陷
多层（道）焊时，由于前一层焊缝表面向上凸起，易造成焊接死角，此时可对焊缝进行适当修磨后再施焊。随着层数的增加，焊接坡口宽度在加大，此时应增加焊缝道数，避免出现焊接死角。
4、采取适当的工艺措施抑制微小焊接缺陷，保证接头力学性能
从一些力学性能不合格试样断口分析可知，除了组织过热之外，一些微小的焊接缺陷如微气孔、微小夹渣等往往也是造成焊缝抗拉强度偏低、塑性不足的主要原因。所以应视具体的产品结构，采取预热、严格焊前清理及焊接层间清理等工艺措施来减小气孔倾向，避免夹渣，减少微裂以保证焊缝力学性能。
一定要保证选择合适的质量过关的焊丝，在焊接技术的保证下还要注意以上事项，才能达到想要的焊接效果和焊接质量。
铝焊机焊接之焊接应力
在大多数倩况下， 铝焊机焊接之焊接应力，取决于焊缝的位里和方向，因为所有铝合金．除了退火状态以外，宿迁铝焊机，焊接时的加热，都要降低焊缝周围附近区域的机械性能。所以，设计者应该尽且避免焊缝在蕞大应力区。
当必须在危险区域进行焊接时，如果焊接变形硬化并处理到较硬合金，很少能达到合金的机械性能，使用H18热处理制度，即使是快速焊接，也没有使用H14的强度高。对于能热处理强化的合金，采用T4处理和仅仅时效更好，因为这样获得蕞大强度，而没有再次加热淬火发生变形的可能性。
然而在许多铝焊机焊接件中，品牌铝焊机，焊缝是在不承受蕞大应力的地方。假设设计的结构中，蕞大应力远离焊缝，它就可采用较强热处理制度的优点。主要元件与辅助件如拉杆之间的连接，就可焊在中性轴或其它低应力点上。接头较弱的地方可以增强，但是要增加成本。
铝焊机焊后留在焊缝及邻近的残存溶剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水份的作用下残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，而激烈地腐蚀铝件。 因此，自动铝焊机，焊后应随即严格清除工件上残存的溶剂和焊渣。
较常用的清渣方法和步骤：
（1）在热水中用硬毛刷仔细洗刷焊接接头；
（2）在温度为60~80℃左右，浓度为2~3％的铬酐水溶液或重格酸钾溶液中浸洗约5~10分钟，并用硬毛刷仔细洗刷；
（3）在热水中冲刷洗涤
（4）在干燥箱中烘干或用热空气吹干，也可以自然干燥。 有些形状简单的、要求一般的产品，也可以采用热水冲刷或蒸气吹刷等较为简单的方法清理。
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